Automatisierung im Mittelstand: Cobots aus Dahlenburg

Automatisierung gilt vielen als Thema der großen Werke. Tatsächlich verändert sie den Mittelstand stärker, weil dort der Fachkräftemangel früher ankommt: Wenn eine Stelle über Monate unbesetzt bleibt, ist die Frage nicht mehr, ob eine Maschine Arbeit übernimmt, sondern welche. Im Landkreis Lüneburg beschäftigt sich damit unter anderem die Lorenscheit Automatisierungs-Technik GmbH, ein 2010 gegründetes Familienunternehmen mit Sitz in Dahlenburg und einer 2021 eröffneten Zweigniederlassung in Metzingen im Landkreis Lüchow-Dannenberg.

Der Betrieb arbeitet unter anderem mit kollaborativen Robotern, sogenannten Cobots, und ist Partner von Universal Robots. Der Unterschied zum klassischen Industrieroboter ist der Punkt, um den es hier geht, und er erklärt, warum Automatisierung in kleinen Betrieben heute anders aussieht als vor zwanzig Jahren.

Was ein Cobot anders macht

Ein klassischer Industrieroboter arbeitet hinter einem Zaun. Er ist schnell, stark und für den Menschen im Arbeitsraum gefährlich, deshalb steht er in einer abgesperrten Zelle und wird von Fachleuten programmiert. Das rechnet sich ab einer bestimmten Stückzahl und darunter nicht.

Ein kollaborativer Roboter ist auf Zusammenarbeit ausgelegt: kraft- und geschwindigkeitsbegrenzt, mit Sensorik, die Kontakt erkennt und die Bewegung stoppt. Er steht neben dem Menschen auf derselben Werkbank, lässt sich in vielen Fällen durch Führen des Arms anlernen statt durch Programmierzeilen, und er ist umsetzbar: heute an der Maschinenbeschickung, nächste Woche am Verpackungsplatz.

• Kleine Losgrößen werden wirtschaftlich, weil das Umrüsten Minuten statt Tage dauert.
• Kein Sicherheitszaun in vielen Anwendungen, dafür eine Risikobeurteilung, die die konkrete Anwendung bewertet.
• Bedienung im Betrieb: Angelernt wird häufig von den Beschäftigten selbst, nicht von externen Programmierern.

Wo Automatisierung im Mittelstand ansetzt

In der Praxis übernehmen Cobots selten ganze Berufe, sondern einzelne Tätigkeiten und fast immer dieselben: Teile in eine Maschine legen und wieder entnehmen, Schrauben, Kleben, Prüfen, Palettieren, Verpacken. Es sind die Aufgaben, die gleichförmig, körperlich belastend oder schlicht monoton sind, und für die ein Betrieb ohnehin kaum noch jemanden findet.

Das erklärt, warum der Widerstand in den Belegschaften geringer ausfällt, als die öffentliche Debatte vermuten lässt. Wer acht Stunden Teile umsetzt, verliert durch Automatisierung nicht seinen Beruf, sondern die unangenehmste Hälfte davon, vorausgesetzt, der Betrieb organisiert den Wechsel und schiebt die frei werdende Zeit nicht einfach in mehr Stückzahl.

Welche Berufe die Automatisierung braucht

Ein Automatisierungsbetrieb bündelt drei Kompetenzen, die anderswo in getrennten Häusern sitzen. In der Konstruktion und Applikation wird die Anwendung ausgelegt: Greifer, Vorrichtung, Ablauf, Taktzeit; hier arbeiten Maschinenbau, technisches Produktdesign und Automatisierungstechnik zusammen. In der Steuerungs- und Softwareseite geht es um SPS, Roboterprogrammierung, Bildverarbeitung und Schnittstellen zur vorhandenen Anlage. Und in Montage, Inbetriebnahme und Service steht die Arbeit beim Kunden im Vordergrund, oft mit Reisetätigkeit.

Typische Ausbildungs- und Einstiegsberufe sind Mechatronik, Elektronik für Automatisierungstechnik, Industriemechanik und technisches Produktdesign, dazu duale Studiengänge in Elektrotechnik oder Mechatronik. Für Quereinsteigende aus Elektro- oder Metallberufen ist das Feld vergleichsweise offen, weil ein Teil des nötigen Wissens ohnehin erst im Betrieb entsteht.

Was sich für Beschäftigte konkret ändert

Wer zum ersten Mal neben einem Cobot arbeitet, beschreibt meist dieselbe Umstellung: Die Maschine ist kein Werkzeug, das man bedient, und kein Kollege, der mitdenkt, sondern etwas dazwischen. Sie wiederholt exakt, was ihr beigebracht wurde, auch den Fehler. Deshalb verschiebt sich die Aufgabe vom Ausführen zum Einrichten und Kontrollieren, und genau darin liegt der Qualifizierungsbedarf.

Für Betriebe heißt das, dass Schulung kein Anhängsel des Projekts ist, sondern sein Kern. Wo eine Anlage nur von einer einzigen Person bedient werden kann, steht sie still, sobald diese Person im Urlaub ist. Betriebe, die von Anfang an zwei bis drei Beschäftigte anlernen, holen die Investition schneller herein und verlieren das Wissen nicht mit einem einzelnen Wechsel.

Warum das für die Region zählt

Für den Landkreis Lüneburg ist ein solcher Betrieb aus zwei Gründen relevant. Erstens hält er technische Arbeitsplätze außerhalb der Stadt, in einem Kreis, dessen Arbeitsmarkt sonst stark von Gesundheit, Bildung und Verwaltung geprägt ist. Zweitens wirkt er als Multiplikator: Jede Anlage, die er bei einem anderen mittelständischen Betrieb in Betrieb nimmt, verändert dort Arbeitsplätze, meistens, indem sie eine unbesetzbare Stelle entschärft.

Dass die Zweigniederlassung in Lüchow-Dannenberg liegt, passt zum selben Muster. Der dünn besiedelte Nachbarkreis hat wenige technische Arbeitgeber; ein zusätzlicher Standort erweitert dort die Auswahl für alle, die einen technischen Beruf haben und nicht wegziehen wollen.

Was Betriebe vor einem Automatisierungsprojekt klären sollten

Drei Fragen entscheiden über Erfolg oder Enttäuschung. Erstens: Welche konkrete Tätigkeit soll übernommen werden, nicht welcher Bereich, sondern welcher Handgriff? Zweitens: Wer im Haus bedient und rüstet die Anlage später, und wird diese Person von Anfang an einbezogen? Drittens: Was passiert mit der frei werdenden Arbeitszeit? Betriebe, die diese dritte Frage vorher beantworten, bekommen die Belegschaft mit; Betriebe, die sie offenlassen, bekommen Misstrauen.